如何清理电镀层上的污渍

如何清理电镀层上的污渍，我们都知道电镀使用久了是会生锈或者会有污渍的，电镀是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化，那么如何清理电镀层上的污渍呢？

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一、清洗的分类和名称

清洗是指利用某一种介质去除镀件表面附着液的一种工艺过程。大致可分为以下几种

1.水清洗

电镀过程中使用最广泛的清洗是水清洗，它是使用水（如自来水、除盐水、回用水、回收液等)对镀件进行清洗的过程。水清洗根据清洗方式的不同又可分为浸洗、清洗（漂洗）、喷洗、淋洗、喷雾清洗等。

2.气清洗

使压缩空气通过喷射装置或直接对镀件表面附着液进行吹除的过程，一般还需后续水清洗气清洗容易将镀件表面吹下面使后续水清洗时不易洗净，故采用时要注意使用条件。

3.化学清洗

一般利用某种化学药剂与镀件表面附着液中的某些物质发生化学反应而进行清洗的过程，然后再经水清洗。实际上化学清洗是一种处理污染物的过程。

4.溶剂清洗

利用某种溶剂对镀件进行清洗的过程。一般利用一些憎水性溶剂来吸附镀件带出液中的某些化学成分，然后从这些溶剂中回收再在水清洗中回收这些憎水性溶剂以循环利用。一般镀件经气清洗，化学清洗等清洗后最终还需进行水漂洗。

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一、当发现电镀件表面有“锈蚀、斑点、污渍”问题，可以使用少量牙膏涂于故障件污垢表面，再用干净的细抹布擦拭故障件表面。具体效果请看下图

表面污垢

牙膏涂于表面

细抹布擦拭干净

擦拭后状态

二、抹布蘸取适量弱酸（如食醋等），对外部标识故障件表面进行擦拭，再用干净的细抹布擦拭表面，锈迹消失，以下为擦拭前后对比情况。

擦拭前

擦拭后

对此广大车主会有很大疑问，为什么擦拭后变化差异如此之大，那是因为电镀件本体为ABS材料，表面电镀工艺，镀层耐高级汽油、庚烷、水+表面活性剂（5%）、防护蜡、脱蜡剂等化学试剂及弱酸性试剂，正常暴露空气中不会产生锈蚀现象。

一般电镀件表面“生锈”，是因为空气中的其他污染物附着在表面，并不是真的生锈，很多污染物用水不能很好的清洗，用牙膏就会有比较好的效果。

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电镀水渍怎么清除

要除掉铜锈，可以用160G细木悄、60G化石粉，240G麦麸子和在一起倒入50G左右的醋。按照以下方法即可。

银汤匙或其它银器生了锈，用牙膏擦，即可擦得光亮。

铜器，特别是铜锈，既有碍美观，也容易发生食物中毒。

金属用马铃薯皮去擦，就可把锈擦去。

调成浆糊一样，涂在铜器上，等风吹干。

风吹干后，铜锈就脱掉了。

工件电镀前需要清洗，哪种方法清洗效率最高？

在电镀前处理工艺中，工件清洗是重要的工序之一，清洗质量直接对工件耐腐性和电镀稳定性产生严重影响。清洗不干净会造成工件电镀层薄厚不均、结合强度差、耐腐性差，易产生锈蚀等问题。

以往为了保证电镀件清洗质量，需要使用大量的流动水清洗，造成水资源浪费，还增加企业清洗成本，最大的难题是对工件进行酸洗除锈后的残酸很难冲洗干净。

超声波清洗机应用到电镀前处理，不仅能使工件表面的污垢迅速剥落，而且对工件上的残酸可以进行彻底的清洗。

特别是对于那些工件结构复杂，很多深孔、盲孔的工件利用超声波空化作用能够彻底清除内部的污垢，保证后续电镀的效果。超声波清洗是利用超声波在液体中传播产生的空化效应，形成冲击波作用在工件表面破坏污垢，使其分散在清洗液体中。

选择超声波清洗机，在满足清洗效果的前提，电镀前处理使用超声波清洗工艺，不仅可以缩减工件清洗时间，清洗质量也有很大的提高，取得最佳的电镀清洗效果，现在很多电镀表面处理厂家用超声波清洗逐步取代了传统的清洗方式。

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电镀镀层清洗采用超声波清洗的四大优势

电镀镀层质量不佳，有部分原因在于镀前清洗质量差。装饰性电镀、功能性电镀都对电镀质量有更高的要求，超声波在电镀中的应有非常普及。而贵金属电镀和特种电镀的前处理更是无法离开超声波清洗。

传统的电镀前清洗多采用多级化学除油、电解除油，并辅以各种机械辅助，与之相比、超声波用于电镀前清洗有着明显的优势。

（1）简化镀前清洗工序

一次超声波清洗往往优于多次的化学及电解除油效果。对于形状复杂的电镀件，化学及电解除油很难达到理想的效果，而超声波清洗却可以轻松地实现。

（2）清洗速度快

通常使用超声波清洗方法，可以大幅度提高清洗速度，清洗时间不会超过5min，而且在电镀线上易于实施。

（3）除蜡采用水基清洗上艺

抛光件表面的抛光膏很难清洗，国内行业开发了许多专用的除蜡水，或因价格高，或因处理质量不佳，使除蜡仍然困扰着电镀业。有些不得不采用有机溶剂，污染很严重。而超声波清洗剂清洗则可以更好地解决这个问题。

（4）不损伤表面

电镀前超声波清洗易于实施。通常在电镀线上的清洗工序中，安装超声波清洗设备，选择适当的除油、除蜡剂。超声波通常在电镀线上采用单侧/双侧侧发射式(视槽的容积而定)。除油的温度范围为45~65℃，除蜡可适当提高温度，但不宜高于80℃。